(oktober 2013) – Cornelissen heeft als doel gesteld om naast transport ook de activiteiten op het gebied van warehousing verder te ontwikkelen. Dat kan niet zonder een professioneel warehousemanagementsysteem (WMS). Sinds mei maakt de logistiek dienstverlener uit Nijmegen daarom gebruik van het WMS van Vanboxtel. Het resultaat: een hogere voorraadbetrouwbaarheid, kortere doorlooptijden en betere informatievoorziening.
Een van de warehouses van Cornelissen heeft onlangs een week lang volgehangen met zestig sensoren. Nauwgezet registreerden deze sensoren de temperatuur en luchtvochtigheid in elke hoek van het warehouse, wat noodzakelijk is om te kunnen vaststellen hoe goed de logistiek
dienstverlener in staat is het klimaat in de hal te beheersen. “Dat maakt allemaal onderdeel uit van het traject om te voldoen aan de GDP-richtlijnen”, verklaart Hans Geutjes, business unit manager van Cornelissen Logistics.
GDP staat voor Good Distribution Practice, de strenge richtlijnen voor de opslag en distributie van medicijnen. “Onlangs hebben we al het HACCP-certificaat mogen ontvangen, wat ons meer kansen biedt om foodproducenten als klant aan te trekken. Food en farma zijn de twee sectoren waarop we ons willen richten”, vertelt Geutjes, die benadrukt de warehousingactiviteiten in combinatie met transport flink te willen uitbreiden. “Eén van onze belangrijkste klanten is een producent van zuigelingenvoeding waarvoor we tussen de 2.500 en 4.500 pallets opslaan. We willen graag meer van dat soort klanten in onze logistieke portefeuille.”
Tracking & tracing
De start van het GDP-traject is mogelijk geworden na de ingebruikname van een warehousemanagement systeem (WMS) in mei van dit jaar. Een WMS was nodig omdat Cornelissen tot dan toe gebruik maakte van een zelf ontwikkeld systeem met zeer beperkte mogelijkheden. “Dat was beter dan Excel, maar bood bijvoorbeeld niet voldoende mogelijkheden om gegevens van goederen op palletniveau te registreren. De ondersteuning van tracking & tracing was daardoor zeer beperkt. Het was wel mogelijk om bepaalde goederen in quarantaine te plaatsen, maar alleen zeer omslachtig”, weet Geutjes.
Een ander probleem was de snelheid van werken. Dat begon al met de orders van klanten, die eerst regel voor regel moesten worden ingegeven in het systeem. Vervolgens werden papieren orderpicklijsten uitgedraaid, die door de warehousemedewerkers met pen werden ingevuld. Alle ingevulde lijsten moesten vervolgens weer in het systeem worden ingevoerd. “Al dat handmatig invullen en invoeren maakt de kans op fouten groot. De medewerkers op kantoor waren daardoor veel tijd kwijt met het doorzoeken van dossiers, bijvoorbeeld om de oorzaak van voorraadverschillen te achterhalen.” Daar komt bij dat ook de klanten de nodige eisen stellen aan de kwaliteit van de dienstverlening. “Sinds vorig jaar hebben we niet alleen eindproducten, maar ook grondstoffen voor de producent van zuigelingenvoeding in opslag. Als in de aanlevering daarvan fouten worden gemaakt, heeft dat meteen ingrijpende gevolgen voor de hele productie.”
Omslag in werken
In de zoektocht naar een passend WMS heeft Cornelissen eerst het systeem van de bestaande TMS-leverancier onder de loep genomen. Geutjes: “Deze leverancier had ook een WMS, maar we waren niet overtuigd van de mogelijkheden van dit systeem om onze bestaande werkzaamheden te ondersteunen.” Geutjes raakte daarna in gesprek met andere WMS-leveranciers, waaronder Vanboxtel. “Van die laatste had ik direct een positieve indruk. We zagen veel raakvlakken tussen de aanpak van Vanboxtel en onze wensen en eisen.”
Na de contractondertekening in februari van dit jaar is het WMS van Vanboxtel in niet meer dan drie maanden tijd geïmplementeerd. Dat betekent een voorspoedige implementatie, hoewel Geutjes toegeeft dat niet alle klanten zo gemakkelijk op het nieuwe systeem konden worden overgezet als vooraf gedacht. “Sommige bestaande klanten stellen eisen aan facturen die in Excel niet zo moeilijk te realiseren zijn, maar die tijdens de implementatie wat extra afstemming hebben gevergd. Ook als we nieuwe klanten aantrekken, moeten we nu eerst kijken naar wat de mogelijkheden van het WMS zijn voordat we blindelings instemmen met specifieke wensen en eisen.” De medewerkers in het warehouse zijn tevreden met het nieuwe WMS, dat door Geutjes wordt gekwalificeerd als gebruiksvriendelijk. “Het betekende voor hen een grote omslag in de manier van werken, maar we hebben ze zoveel mogelijk betrokken bij de implementatie. Dat heeft gewerkt. Ook zij zien de voordelen en zijn blij dat hen minder vaak wordt gevraagd om te checken of die ene pallet echt niet in het warehouse staat.”
Uniek barcodelabel
De belangrijkste wijziging is de invoering van barcodescanning. Elke pallet krijgt na binnenkomst een uniek barcodelabel, dat wordt gebruikt in de rest van het proces. Denk aan inslag, waarbij de heftruckchauffeurs alleen maar de barcode van de opslaglocatie hoeven te scannen om daar een pallet aan toe te wijzen. Via het draadloze netwerk wordt dan direct in het WMS vastgelegd op welke locatie de pallet staat.
Bij uitslag krijgen de medewerkers op hun truck- of handterminal te zien naar welke locatie ze moeten rijden. Terwijl bij sommige systemen de opslaglocatie moet worden gescand om de uitslagopdracht te bevestigen, gebruikt Cornelissen daarvoor het palletlabel. Geutjes: “Grote partijen met hetzelfde batchnummer staan bij elkaar op grondlocaties met één locatienummer. Dat maakt het mogelijk om deze pallets direct op en naast elkaar te stapelen, wat voor een hogere opslagdichtheid zorgt. Dan moeten we echter wel het palletlabel scannen om zeker te weten welke pallet precies wordt uitgeslagen.” Ook bij inslag op grondlocaties wordt het palletlabel gebruikt. “De locatienummers staan op de muur achter de grondlocaties, maar als daar grote stapels staan is dat nummer niet meer te zien. Als we dan een extra pallet aan die grondlocatie moeten toevoegen, scannen we gewoon het label van één van de pallets die er al staan.”
Intensiever gebruiken
Nu het WMS een paar maanden in gebruik is, signaleert Geutjes een sterke stijging van de voorraadbetrouwbaarheid. “Voorheen wisten klanten bijna beter dan wijzelf hoeveel hier op voorraad stond. Dat is nu andersom. Als klanten twijfelen of vragen hebben over voorraadniveaus, bellen ze ons op om een en ander te checken.” De snelheid van werken is daarnaast sterk gestegen, wat zorgt voor kortere doorlooptijden en een betere informatievoorziening. “We hoeven nu niet eerst te wachten totdat al het papier van de werkvloer in het systeem is verwerkt om klanten goed te informeren over voorraadstanden en orderstatussen”, weet Geutjes.
In de toekomst wil Cornelissen nog intensiever van het WMS gebruik gaan maken. “Het systeem bevat veel functionaliteit die we nu nog niet gebruiken. Nu het eenmaal draait, kunnen we kijken hoe we onze processen nog verder kunnen optimaliseren. Denk aan het scannen bij laden en het meten van prestaties. Ook willen we het WMS gaan gebruiken bij de overslag van goederen voor onze groupageactiviteiten, maar daarmee wachten we totdat een nieuw TMS is geselecteerd voor de afdeling Cornelissen Transport.”
Dit artikel werd eerder gepubliceerd in TTM.nl magazine van oktober 2013. Feiten, namen, omstandigheden en andere details waren correct ten tijde van deze eerste publicatie. De redactie beseft dat deze in de tussentijd veranderd kunnen zijn. Hier kunnen echter geen rechten aan worden ontleend.
Auteur: Marcel te Lindert
