Ga naar hoofdinhoud

Deze jas had u al eerder aan!

Niet alleen met brandstofreductie kan een transportbedrijf besparen op kosten en inzetten op meer duurzaamheid. Ook met bedrijfskleding is veel winst te halen. Voor de productie, het transport, het wassen en afvoeren van bedrijfskleding is namelijk enorm veel energie en grondstof nodig.

Directeur Rob Wijnhoven bij zijn voorraad doek dat straks allemaal van gerecyclede kledingstukken gemaakt moet zijn.

Dat kan veel beter. En nog makkelijk ook. Orcon Workwear lanceert deze maand samen met Dutch Awearness een geheel nieuwe bedrijfskledinglijn voor de logistiek en het transport. De kleding zelf ziet er precies zo uit als uw gewend bent. Nieuw, fris en helemaal toegesneden op de taak waarvoor het ontworpen is. Het bijzondere zit in de productie. Orcon Workwear wordt gemaakt van Infinity, een polyestersoort die steeds weer opnieuw voor 100 procent te gebruiken is.

Zo wil Orcon Workwear samen met andere grote bedrijfskledingproducenten binnen vijf jaar tenminste 40 procent van alle gebruikte materialen voor een werkbroek of jack weer opnieuw tot kleding hergebruiken. Uiteindelijk mag er geen enkel kledingstuk meer in de vuilverbranding belanden zodat de hele productieketen volkomen gesloten wordt.

MVO
Dat scheelt tonnen aan CO2- uitstoot voor winning van de grondstoffen, het vervoer en de productie van nieuw doek. Als transporteur bent u wel dagelijks druk bezig met besparing op uw brandstof. Niet alleen vanwege de immer noodzakelijke kostenreductie. Maar ook vanwege het reduceren van uw carbon footprint, een strak MVO-beleid of omdat uw opdrachtgevers dat van u vragen. Met het gebruik van circulair geproduceerde werkkleding gaat u automatisch weer een stap verder. En in tegenstelling tot brandstof hoeft u hiervoor niets te investeren in nieuw materieel of uw chauffeurs op dure cursussen te sturen.

Uniform

“Kleding van Inifinity bespaart tonnen aan uitstoot en grondstoffen.”

“In feite is het te gek dat de kledingindustrie het de laatste jaren zo heeft laten liggen”, meent Rob Wijnhoven, directeur van Uniform Brands waarvan Orcon Workwear een onderdeel is. “Als je bedenkt dat de textielindustrie aan de wieg stond van de industriële revolutie met machines die massaproductie en een ongelooflijke efficiëntieslag inleidden. Dan is het nu hoog tijd dat diezelfde textielindustrie zich opnieuw pionier toont om de weg vrij te maken voor circulair geproduceerde kleding. Waarbij niet alleen enorme besparingen worden geboekt op het gebruik van grondstoffen maar ook het hele proces transparant en inzichtelijk gemaakt wordt. Dat is waarom wij ons aangesloten hebben bij Dutch Awearness. Want wil een dergelijke ontwikkeling echt goed van de grond komen, dan moet je samenwerken.”

Infinity
Dat bedrijfskleding nu van one way naar circulair kan gaan, komt omdat het polyester doek de laatste jaren enorme sprongen in ontwikkeling gemaakt heeft. “Nog niet zolang geleden gaf een mengsel van polyester/katoen nog steeds een beter draagcomfort,” vertelt Rob. “Het ademde goed en reguleerde warmte en vocht als geen ander doek. Polyester is wel veel sterker en veelzijdiger maar miste nog dat comfort. Maar de nieuwe polyesters hebben al die nadelen niet meer. Kijk maar naar de outdoorwereld: daar is alles hightech doek wat de klok slaat. Ons nieuw Infinity doek heeft dezelfde voordelen. En nog één meer: het is 100 procent recyclebaar.

Dat gaat als volgt: de oude kleding wordt geheel gedemonteerd op soort en kleur. Vervolgens worden extra toevoegingen als striping, de inkt van de bedrijfsnaam op de jassen, de preparaten voor het waterdicht maken en zo meer verwijderd. Het aldus voorbewerkte restdoek wordt vervolgens vershredderd en tot granulaat verwerkt. Van die korrels wordt opnieuw garen gesponnen en daarvan weer nieuw doek gemaakt.

Restdoek

Uniform Brands ontwerpt de kleding in eigen huis en maakt het productierijp voor de uiteindelijke fabricage in Tunesië.

“Tijdens het recycleproces wordt alle restdoek kleur bij kleur gescheiden en verwerkt. Zo komt er bijvoorbeeld van oud geel doek geel granulaat en dus weer nieuw geel doek”, vertelt Wijnhoven. “Dat hele proces gebeurt hier in Emmen. Het spinnen van de nieuwe filamenten in Portugal. Het doek zelf wordt in België gewoven in allerlei soorten, ook de high visible kleuren voor veiligheidskleding. Het voordeel van de productie in Europa is dat er tijdens het recycleproces veel minder kilometers gemaakt worden dan bij de productie van nieuw doek.”

De besparingen zijn enorm. “Neem bijvoorbeeld een regenjas zoals Rijkswaterstaat mensen die veel dragen. Well to Wheel gerekend kwam daar voor het nieuwe kledingstuk dat 1,25 kilo weegt, 156,2 kilogram CO2 vrij tijdens productie en transport. Ook was er 318,65 mJ aan energie voor nodig om het product te maken. Uitgedrukt in sociale kosten mag je voor een nieuwe jas 22,25 euro rekenen”, rekent Wijnhoven voor. “Maar nu gaan we de jas recyclen. De nieuwe jas van het hergebruikte materiaal blijft dan well to wheel plotseling nog maar 57,92 kg CO2 uitstoot veroorzaakt te hebben, of te wel nog maar een derde. Het energieverbruik loopt terug tot 1509,33 mJ ofwel ruwweg de helft. En de sociale kosten lopen terug tot slechts 6,78 euro ofwel een besparing van meer dan 15 euro.”

Nul verspilling
Een ander heel belangrijk gegeven is dat aan de wieg van polyester veelal aardolieproducten staan. “Tot nu gaat alle afgeschreven grotendeels de verbrandingsoven in. Dan wordt er mogelijk nog één keer een blok huizen mee verwarmd maar dan is het weg. Met Infinity is deze verspilling bijna nul. Nu zie ik je denken ‘aardolie’? Is katoen dan niet veel milieuvriendelijker? Eigenlijk niet. Natuurlijk is het zo dat katoen wereldwijd voor heel veel banen zorgt. Maar in het dader van duurzaam is katoen minder gunstig dan polyester. Al was het maar omdat er tijdens het productieproces heel veel water voor nodig is. Ook bij de recycling komt dat weer terug. En dan hebben we het nog niet over de gebruikte bestrijdingsmiddelen. Je ziet dan ook dat de LCA (Life Cycle Analysis) van katoen een stuk minder gunstig is als die van polyester. Het leuke is dat Infinity tot acht keer gerecycled kan worden. Met andere woorden, het is over een paar jaar heel goed mogelijk dat de medewerker aan wie u een nieuwe jas geeft, die niet al één keer maar misschien wel al drie keer eerder gedragen heeft!”, aldus Wijnhoven.

Om dat inzichtelijk te maken heeft elke kledingstuk dat gemaakt is van Infinity een extra label en is er via Dutch Awearness een app ontwikkeld. Daarmee kun je de QR-code van het label scannen. Dan kom je in een soort Googlemaps-achtige omgeving waar je allerlei informatie over het kledingstuk vindt. Zo zie je in de toekomst ook meteen hoeveel keer het materiaal van het nieuwe kledingstuk al hergebruikt is. En ook precies langs welke weg het recyclingproces is gegaan en hoeveel energie bijvoorbeeld het transport gekost heeft.

Onze grootste uitdaging is nu ervoor te zorgen dat we de gebruikte kledingstukken inderdaad weer terugkrijgen,” overweegt Rob Wijnhoven. “Dat doen we nu via onze wederverkopers met een contract. Daarbij gaan we er van uit dat een bedrijf dat hiervoor kiest, er ook wel voor zorgt dat de kleding terug komt.”

Auteur & foto’s: Bert Roozendaal

Zorg dat u niets mist. Neem nu een jaarabonnement op TTM.nl met 25% korting. Abonneer